注塑模具加工过程中正确排气的重要性

在注塑行业快速发展的当代，人们对各种塑料制品的表面质量和尺寸精度提出了越来越高的要求，尤其是在不同工程技术中作为纯结构件使用的塑料制品。为了满足不同的物理力学性能，主要要求是结构致密、熔合牢固、强度高、内应力低。但在注塑模具测试过程中，再调整注塑工艺参数，产品往往会出现填充不足、内应力高、表面流线型等各种现象，这主要是由于模具排气问题造成的。

在注塑模具加工成型过程中，模具中产生的各种气体主要来自以下来源：型腔和浇注系统中有空气；在注射温度下，塑料原料中的水分蒸发形成的水蒸气；高温下塑料分解产生的气体；在注塑的时候塑料中一些添加剂挥发掉后或者一些热固性塑料成形过程中交联反应所生成的气体。同时，为了保证注射成型过程中脱模，减少产品的成型缺陷，不仅要考虑如何提高注塑工艺的质量，而且要注意从模具中排出过量气体的系统设计。

在注塑模具的过程中，如果模具排气不良，腔内气体被压缩，会产生很大的背压，阻碍塑料熔体的正常快速填充，使注射成型困难；同时，它将迫使注射过程中压力不断增加，保压时间增加，成型周期延长，注塑件生产效率不断降低。有时腐蚀性气体会在型腔表面形成水垢，这会降低模具在正常使用下的使用寿命。

在石家庄注塑模具加工的过程中，为了保持熔融塑料的流动性处于良好状态，有需要提高熔融塑料的温度和注射压力。然而，正因为如此，产品的残余应力会随着压力的增加而增加，产品周围发生翘曲和塑性开裂的可能性也会增加。例如，在正常情况下，可以提高喷射速度，在不增加筒体和喷嘴温度的情况下，填充和保压很容易达到良好状态。这样，产品的残余应力小，翘曲变形小。在注射成型过程中，我们也应该考虑如何排气。良好的排气系统将保证塑料零件的质量。

注塑加工的排气系统设计要点：

排气槽只能让气体排出。而不能让塑料溶体流出。

不同的塑料，因其黏度不同，排气槽的深度也不同。

型腔要设计排气槽流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇注系统内的气体尽量少的进入模具型腔。

排气槽要通到模架外，尤其通过镶件排气针或排气镶件排气时，要注意。

排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，除去刀纹，排气槽尽量避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑，排气气效果往往不好。

分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一 般在定模镶件上。

排气槽两侧宜加工45度倒角。